Die Elektromobilität verändert die Fahrzeugindustrie und stellt neue Anforderungen an Präzisionsbauteile im Antrieb. Ob Rotorwellen, Statorgehäuse, Motordeckel oder Elektroblechpakete: Jedes Bauteil muss leicht, belastbar und exakt aufeinander abgestimmt sein. Mit der Kaltumformtechnik für Elektromobilität unterstützen wir Sie als Automotive-Zulieferer bei der Entwicklung und Serienfertigung nachhaltiger Antriebskonzepte – vom E-Bike bis zum Nutzfahrzeug.
Wie sichern Sie in der Electromobility eine wirtschaftliche Serienfertigung mit enger Maßhaltigkeit, wenn Bauteile gleichzeitig leichter und leistungsfähiger werden sollen?
Wie vermeiden Sie unnötige Schnittstellen in der Entwicklung, ohne bei Prozesssicherheit und ISO/TS 16949-konformer Qualität Abstriche zu machen?
Warum Kaltumformtechnik für Elektromobilität entscheidend ist
Die Anforderungen an den Elektroantrieb unterscheiden sich deutlich von klassischen Verbrennungsmotoren. Komponenten wie Rotorwellen, Statorgehäuse oder Motordeckel müssen nicht nur präzise gefertigt sein, sondern auch Gewicht sparen, Schwingungen minimieren und dauerhaft zuverlässig funktionieren. Genau hier setzt die Kaltumformtechnik für Elektromobilität an.
Ihre Vorteile auf einen Blick:
✓ Spanlose Fertigung: Durch Kaltumformung entstehen Bauteile nahezu ohne Materialverlust. Das reduziert Kosten und macht die Produktion ressourcenschonender.
✓ Höchste Maßhaltigkeit: Engste Toleranzen sichern die Funktion von Präzisionsbauteilen im Motor, selbst bei hohen Drehzahlen.
✓ Serienfähigkeit: Prozesse werden nach ISO/TS 16949 geplant und geprüft – die Grundlage für eine stabile Automotive-Zulieferung.
✓ Bauteilqualität ohne Kompromisse: Oberflächenqualität und Festigkeit entstehen direkt im Prozess, oft ohne zusätzliche Wärmebehandlung.
✓ Nachhaltigkeit: Energieeffiziente Fertigungsverfahren tragen dazu bei, CO₂-Emissionen über die gesamte Prozesskette hinweg zu senken.
Damit wird die Kaltumformtechnik zur Schlüsseltechnologie für alle Hersteller, die wirtschaftlich und nachhaltig in die Elektromobilität investieren wollen.
Bauteile im Elektroantrieb: von Rotorwellen bis Statorgehäusen
Die Kaltumformtechnik für Elektromobilität entfaltet ihre Stärken besonders bei hochbelasteten Komponenten des Elektroantriebs. Hier entscheidet jedes Hundertstelmillimeter über Effizienz, Lebensdauer und Laufruhe.
1. Rotorwellen
Rotorwellen übertragen Drehmoment und müssen höchsten Belastungen standhalten. Durch Kaltumformung lassen sich präzise Geometrien mit enger Rundlauf-Toleranz realisieren – entscheidend für vibrationsarme Motoren.
2. Statorgehäuse
Als tragendes Element des Elektromotors muss das Statorgehäuse sowohl thermische als auch mechanische Anforderungen erfüllen. Mit Verfahren wie dem Tiefziehverfahren können dünnwandige, leichte und dennoch stabile Gehäuse gefertigt werden.
3. Motordeckel und -gehäuse
Deckel und Gehäuse schützen die sensiblen Innenkomponenten und dienen oft zusätzlich als Kühlstruktur. Eine hohe Fertigungstiefe erlaubt es, Gehäuse und Deckel passgenau aufeinander abzustimmen.
4. Elektroblechpakete
Diese Herzstücke des Motors bestimmen den Wirkungsgrad. Die präzise Herstellung und optionale Vormontage von Rotor- oder Statorpaketen spart Schnittstellen und vereinfacht die Integration in die Serienfertigung.
5. Vormontierte Baugruppen
Die Kombination von z. B. Rotorwelle und Rotorblechen oder Statorgehäuse und Statorpaketen reduziert Fehlerquellen in der Montage und verkürzt die Prozessketten.
Mit einem durchgängigen Ansatz – von der einzelnen Komponente bis zur vormontierten Baugruppe – sorgt die Kaltumformtechnik für funktionale Sicherheit und Effizienz im gesamten Elektroantrieb.
Fertigungstiefe und Prozesssicherheit in der Serienfertigung
Die Kaltumformtechnik für Elektromobilität entfaltet ihr Potenzial erst dann voll, wenn sie in einer stabilen und transparenten Prozesskette verankert ist. Für Sie als Automotive-Zulieferer bedeutet das: nicht nur einzelne Bauteile, sondern komplette Fertigungsschritte aus einer Hand zu bekommen – mit klaren Schnittstellen und garantierter Prozesssicherheit.
Fertigungstiefe als Vorteil
✓ Von der Vorform über das Tiefziehverfahren bis hin zur finalen Bearbeitung können mehrere Prozessstufen intern abgedeckt werden.
✓ Hohe Fertigungstiefe reduziert Abhängigkeiten von externen Zulieferern und sorgt für kürzere Lieferzeiten.
✓ Die enge Abstimmung von Rotorwellen, Statorgehäusen und Motordeckeln ermöglicht perfekt aufeinander abgestimmte Baugruppen.
Prozesssicherheit durch Standards
✓ Jedes Projekt wird nach den Anforderungen der ISO/TS 16949 aufgebaut.
✓ Qualitätssicherung begleitet jeden Fertigungsschritt – vom Materialeingang bis zur Endprüfung.
✓ Digitale Prozessüberwachung stellt sicher, dass Toleranzen in der Serienfertigung dauerhaft eingehalten werden.
Nachhaltigkeit als fester Bestandteil
✓ Die spanlose Kaltumformung nutzt Material effizient und reduziert Verschnitt.
✓ Energieeffiziente Maschinen und Prozesse senken den ökologischen Fußabdruck der Produktion.
Ihr Nutzen: Sie erhalten Bauteile und Baugruppen, die zuverlässig funktionieren, termingerecht geliefert werden und dabei alle Anforderungen an Prozesssicherheit und Qualität erfüllen.
Werkstoffkompetenz: Aluminium, hochfeste Stähle und Präzisionsbauteile
Die Wahl des richtigen Materials entscheidet maßgeblich über die Leistungsfähigkeit des Elektroantriebs. Mit unserer Werkstoffkompetenz entwickeln wir Lösungen, die Gewicht, Festigkeit und Wirtschaftlichkeit in Einklang bringen.
Aluminium – Leichtbau mit hoher Effizienz
✓ Geringe Dichte sorgt für spürbare Gewichtsreduktion.
✓ Gute Wärmeleitfähigkeit unterstützt die Kühlung von Motoren.
✓ Mit der Kaltumformung lassen sich dünnwandige Geometrien prozesssicher realisieren.
Hochfeste Stähle – Stabilität für sicherheitsrelevante Komponenten
✓ Maximale Festigkeit für Rotorwellen und strukturtragende Bauteile.
✓ Hohe Dauerfestigkeit, auch bei wechselnden Belastungen.
✓ Erfordern robuste Werkzeuge und präzise Prozessführung, oft mit Kombination aus Tiefziehverfahren und weiteren Umformschritten.
Präzisionsbauteile als Ergebnis der Materialwissenschaft
✓ Jedes Material wird nach seinen spezifischen Umformeigenschaften bewertet.
✓ Materialwissenschaft liefert die Grundlage für Simulationen, die Rückfederung und Rissrisiken frühzeitig vorhersagen.
✓ So entstehen Präzisionsbauteile, die in der Serienfertigung reproduzierbar hergestellt werden können.
Nur mit fundierter Werkstoffkompetenz lassen sich Bauteile für die Elektromobilität entwickeln, die leicht, stabil und nachhaltig zugleich sind.
5–7 praxisnahe Tipps für erfolgreiche Projekte in der Elektromobilität
Die Kaltumformtechnik für Elektromobilität bietet enormes Potenzial – vorausgesetzt, Sie planen von Anfang an richtig. Diese Tipps helfen Ihnen, Risiken zu minimieren und Chancen konsequent zu nutzen:
1. Werkstoffwahl konsequent am Einsatzziel ausrichten
✓ Für leichte Gehäuse empfiehlt sich Aluminium, für belastbare Rotorwellen hochfeste Stähle.
✓ Nutzen Sie frühzeitig die Materialkompetenz Ihres Partners, um Fehlentwicklungen zu vermeiden.
2. Vorformen optimieren
✓ Ein spannungsfreies Tiefziehverfahren als Ausgangspunkt reduziert Umformkräfte.
✓ Je besser die Vorform, desto stabiler wird der Serienprozess.
3. Prozesssicherheit digital absichern
✓ Nutzen Sie Simulationen, um Rückfederung oder Rissbildung vorherzusagen.
✓ Integrieren Sie Sensorik in die Fertigung, damit Abweichungen sofort erkannt werden.
4. Schnittstellen minimieren
✓ Setzen Sie auf Lieferanten, die Statorgehäuse, Rotorwellen und Motordeckel aus einer Hand anbieten.
✓ Das erleichtert die Abstimmung und reduziert Fehler in der Serienfertigung.
5. Qualitätsstandards verbindlich machen
✓ Planen Sie jedes Projekt nach ISO/TS 16949 – das schafft Vertrauen bei OEMs und Tier-1-Zulieferern.
✓ Prüfen Sie regelmäßig Cpk-Werte, um Prozessfähigkeit zu belegen.
6. Baugruppen vormontieren lassen
✓ Vormontierte Einheiten wie Statorgehäuse mit Blechpaketen oder Rotorwellen mit Rotorblechen verkürzen die Montagezeiten.
✓ Gleichzeitig steigt die Funktionssicherheit durch perfekt abgestimmte Komponenten.
7. Nachhaltigkeit von Anfang an einplanen
✓ Die spanlose Kaltumformung spart Material und Energie.
✓ Dokumentieren Sie den CO₂-Fußabdruck pro Bauteil – ein zunehmend entscheidender Faktor in der Lieferkette.
Fazit: Kaltumformtechnik für Elektromobilität als Schlüsseltechnologie
Die Kaltumformtechnik für Elektromobilität verbindet das, was die Branche braucht: Leichtbau, Präzision und Prozesssicherheit. Ob Rotorwellen, Statorgehäuse, Motordeckel oder Elektroblechpakete – jedes Bauteil trägt dazu bei, dass der Elektroantrieb effizient, langlebig und wirtschaftlich wird.
Kernpunkte:
✓ Nachhaltigkeit: Spanlose Fertigung reduziert Abfall und Energieverbrauch.
✓ Prozesssicherheit: Standards nach ISO/TS 16949 sichern die Qualität auch in hohen Stückzahlen.
✓ Werkstoffkompetenz: Aluminium und hochfeste Stähle ermöglichen maßgeschneiderte Präzisionsbauteile.
✓ Serienfähigkeit: Vom Tiefziehverfahren bis zur Vormontage kompletter Baugruppen bleibt die Wertschöpfungskette effizient.
Wenn Sie Ihre Projekte in der Elektromobilität zuverlässig und zukunftssicher umsetzen wollen, setzen Sie auf Partner, die Technologiekompetenz, Fertigungstiefe und Qualitätssicherung vereinen.
Senden Sie uns Ihre Zeichnung oder Ihr Lastenheft – wir prüfen Machbarkeit, Toleranzkonzept und Prozessfenster.
Weitere Informationen zum Thema:
FAQ zur Kaltumformtechnik für Elektromobilität
Wie unterstützt die Kaltumformtechnik für Elektromobilität die Herstellung präziser Antriebskomponenten?
Die Kaltumformtechnik für Elektromobilität ermöglicht die spanlose Herstellung komplexer Metallbauteile mit sehr engen Toleranzen. Da das Material bei Raumtemperatur umgeformt wird, bleiben die Gefügeeigenschaften weitgehend erhalten, was zu hoher Festigkeit und guter Maßhaltigkeit führt. Diese Eigenschaften sind für Komponenten wie Rotorwellen oder Motorgehäuse relevant, die im Elektroantrieb hohen Belastungen ausgesetzt sind. Durch die präzise Prozessführung lassen sich reproduzierbare Ergebnisse erzielen, die für die Serienfertigung entscheidend sind. Die Verfahren eignen sich daher besonders für Bauteile, bei denen Leichtbau und Strukturstabilität kombiniert werden müssen.
Welche Vorteile bietet die spanlose Fertigung bei Antriebskomponenten für elektrische Fahrzeuge?
Die spanlose Fertigung reduziert Materialverluste, da das Werkstück überwiegend durch Umformen und nicht durch Abtragen entsteht. Dies wirkt sich positiv auf die Ressourceneffizienz und die Wirtschaftlichkeit aus, insbesondere bei großvolumigen oder hochfesten Werkstoffen. Bauteile erhalten während des Umformens häufig eine verbesserte Oberflächenqualität und höhere Festigkeiten, die ohne zusätzliche Wärmebehandlung erreicht werden können. Zudem verkürzt die geringe Nachbearbeitung die Durchlaufzeiten in der Serienproduktion. Für elektrische Antriebe bedeutet dies robuste, belastbare Komponenten mit stabilen Fertigungsparametern.
Warum spielt Maßhaltigkeit bei Bauteilen für den Elektroantrieb eine so große Rolle?
Bauteile im Elektroantrieb müssen präzise aufeinander abgestimmt sein, da Rundlauf, Spaltmaße und Passungen direkten Einfluss auf Effizienz und Geräuschentwicklung haben. Schon geringe Abweichungen können Vibrationen, thermische Probleme oder erhöhten Verschleiß verursachen. Die Kaltumformtechnik für Elektromobilität ermöglicht enge Toleranzen, die für den zuverlässigen Betrieb von Rotorwellen, Statorgehäusen oder Motordeckeln erforderlich sind. Dies ist besonders relevant, weil elektrische Maschinen im Vergleich zu Verbrennungsmotoren höhere Drehzahlen erreichen können. Eine hohe Maßhaltigkeit trägt somit wesentlich zur Funktionssicherheit und Lebensdauer des Antriebs bei.
Wie lassen sich Bauteile wie Rotorwellen oder Statorgehäuse durch Kaltumformung herstellen?
Rotorwellen werden häufig durch mehrstufige Umformprozesse gefertigt, bei denen das Material axial und radial verdichtet wird, um die benötigte Festigkeit und Geometrie zu erzeugen. Statorgehäuse entstehen oft mittels Tiefziehverfahren, das dünnwandige Strukturen mit hoher Stabilität ermöglicht. Ergänzende Verfahren wie Drückwalzen oder Flowforming können eingesetzt werden, um Wanddicken anzupassen oder die Bauteilsteifigkeit zu erhöhen. Kombinationen dieser Umformschritte erlauben eine effiziente Serienfertigung mit konstanten Qualitätsmerkmalen. Die Bauteile erhalten dadurch eine hohe Formgenauigkeit bei gleichzeitig geringem Materialverbrauch.
Was unterscheidet die Anforderungen der Elektromobilität von denen klassischer Verbrennungsmotoren?
Elektrische Antriebe benötigen leichtere, präziser gefertigte und vibrationsarme Bauteile, da ihre Effizienz stark von mechanischer Balance und thermischem Verhalten abhängt. Viele Komponenten müssen dünnwandiger ausgeführt sein, ohne an Stabilität zu verlieren, um Gewicht und Energieverbrauch zu reduzieren. Zudem steigen die Anforderungen an Toleranzen, weil elektromagnetische Felder und hohe Drehzahlen empfindlich auf Abweichungen reagieren. Die Kaltumformtechnik für Elektromobilität erfüllt diese Anforderungen durch reproduzierbare Prozesse und hohe Werkstoffausnutzung. Dadurch entsteht eine klare Differenz in der Fertigungstiefe und Prozessgestaltung gegenüber klassischen Motorbauteilen.
Wie trägt die Kaltumformtechnik zur Nachhaltigkeit im Bereich Elektromobilität bei?
Die spanlose Herstellung minimiert Materialverschnitt und verringert dadurch den Ressourcenverbrauch in der gesamten Prozesskette. Da die Umformung bei Raumtemperatur erfolgt, ist der Energiebedarf niedriger als bei warmumformenden oder spanenden Verfahren. Die hohe Wiederholgenauigkeit der Prozesse reduziert Ausschussquoten und damit zusätzliche Produktionsaufwände. Durch die Kombination aus Materialeffizienz und energieoptimierten Fertigungsschritten ergibt sich ein messbarer Vorteil hinsichtlich CO₂-Bilanz und Umweltverträglichkeit. Für Anwendungen in der Elektromobilität ist dies relevant, da die Nachhaltigkeit der Produktion zunehmend in Lieferkettenbewertungen einfließt.
Welche Rolle spielen Werkstoffe wie Aluminium und hochfeste Stähle in der Elektromobilität?
Aluminium bietet aufgrund seiner geringen Dichte Vorteile für den Leichtbau, insbesondere bei Gehäusen und Abdeckungen, die das Gesamtgewicht des Antriebssystems senken sollen. Hochfeste Stähle kommen bei funktional kritischen Komponenten zum Einsatz, die hohe Drehmomente oder wechselnde Belastungen aufnehmen müssen, etwa bei Rotorwellen. Die Kaltumformtechnik für Elektromobilität ermöglicht die prozesssichere Verarbeitung beider Werkstoffklassen, auch in dünnwandigen oder komplexen Geometrien. Materialwissenschaftliche Analysen unterstützen die Auswahl geeigneter Legierungen und die Auslegung der Umformprozesse. Dadurch lassen sich Performanceanforderungen und wirtschaftliche Aspekte effizient kombinieren.
Wie lässt sich die Prozesssicherheit in der Serienfertigung von E-Motor-Bauteilen gewährleisten?
Prozesssicherheit wird durch standardisierte Abläufe, konsequente Qualitätsplanung und digitale Überwachung der Fertigungsschritte erreicht. Messsysteme und Sensorik ermöglichen die frühzeitige Erkennung geometrischer Abweichungen, wodurch Korrekturen unmittelbar vorgenommen werden können. Simulationen unterstützen die Vorhersage von Rückfederung oder potenziellen Rissbildungen noch vor der Werkzeugfertigung. Durch dokumentierte Prozessparameter entsteht eine reproduzierbare Fertigungsumgebung, die für hohe Stückzahlen ausgelegt ist. Die Kaltumformtechnik für Elektromobilität profitiert dabei von stabilen Materialflüssen und geringen Schwankungen im Umformverhalten.
Warum ist eine hohe Fertigungstiefe bei Bauteilen für elektrische Antriebe vorteilhaft?
Eine hohe Fertigungstiefe ermöglicht die Kombination mehrerer Umform- und Bearbeitungsschritte innerhalb einer koordinierten Prozesskette. Dadurch sinkt der Aufwand für externe Abstimmungen, was wiederum die Fehleranfälligkeit reduziert. Eng verzahnte Prozessschritte verbessern die Passgenauigkeit von Komponenten wie Rotorwellen, Statorgehäusen oder Motordeckeln. Gleichzeitig verkürzt sich die Durchlaufzeit, da weniger Transport- und Logistikschritte notwendig sind. Für Serienfertigungen im Bereich Elektromobilität trägt dies zu stabilen Lieferzeiten und konstanter Bauteilqualität bei.
Wie helfen Simulationen bei der Auslegung von Bauteilen für die Elektromobilität?
Simulationen ermöglichen es, das Umformverhalten verschiedener Materialien bereits vor dem realen Prozess digital zu bewerten. Rückfederung, kritische Dehnungszonen und mögliche Rissrisiken lassen sich frühzeitig identifizieren und durch konstruktive Anpassungen steuern. Dies verkürzt die Entwicklungszeit von Werkzeugen und reduziert die Anzahl notwendiger Versuche. In der Kaltumformtechnik für Elektromobilität sind präzise Vorhersagen besonders wichtig, weil Bauteile häufig dünnwandig und hochbelastet sind. Die Simulation trägt somit zu planbaren Prozessfenstern und einer stabilen Serienproduktion bei.
